解決多型腔塑料型材模具熔體流動(dòng)不平衡方案
通常，通過(guò)改變溫度控制器、調(diào)節(jié)熱流道或溫度控制器的設(shè)置狀態(tài)，就能夠很好地解決這些問(wèn)題。然而，對(duì)于加工商來(lái)說(shuō)，這種方法在更多情況下并不治本。
在每一個(gè)塑料型材件型腔中都安裝壓力傳感器應(yīng)該算是一種很好的解決方案，這將有助于提高工藝的精確性。通過(guò)對(duì)所獲得的模腔壓力數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，能夠有效地評(píng)估出所選擇的解決方案的應(yīng)用效力，并同時(shí)向注射機(jī)提供從閉環(huán)系統(tǒng)獲得的反饋信息。此時(shí)，當(dāng)模腔內(nèi)的壓力達(dá)到預(yù)設(shè)值時(shí)，注射機(jī)便進(jìn)入注射階段。通過(guò)安裝壓力傳感器，用戶能夠清晰地看到各模腔之間不同的壓力峰值，甚至還能夠觀測(cè)到每次注射時(shí)哪個(gè)模腔最先完成充模和達(dá)到最高的壓力峰值。
在填充過(guò)程中，在模具中安裝壓力傳感器并降低充模的速度，能夠幫助加工中克服由于溫度變化而引起的流動(dòng)不平衡所帶來(lái)的不利影響 通常，在注射機(jī)進(jìn)入第二階段（保壓階段）前，已經(jīng)開(kāi)始充模的第一個(gè)模腔將繼續(xù)保持充模狀態(tài)。若熔體在注射的第一階段達(dá)到模腔的末端，模腔內(nèi)的壓力將會(huì)達(dá)到峰值，進(jìn)而導(dǎo)致出現(xiàn)飛邊現(xiàn)象。 在第一個(gè)模腔填充完全之前降低注射速度，能夠有效地防止模腔內(nèi)達(dá)到峰值壓力。當(dāng)充模達(dá)到80%~90%時(shí)，開(kāi)始進(jìn)行第二階段的低速充模，從而可保證模腔不會(huì)在過(guò)高的壓力下進(jìn)行充模。這里所設(shè)置的較低的充模速度通常為最初充模速度的10%~20%。這種低充模速度應(yīng)該一直保持至模腔內(nèi)的壓力達(dá)到塑料型材制件在保壓階段所需的壓力，這時(shí)注射機(jī)進(jìn)入保壓階段。這使得所有模腔的保壓更加均勻。 通常，常規(guī)認(rèn)為低速注射無(wú)形中會(huì)延長(zhǎng)注射成型周期。事實(shí)上，結(jié)果卻恰恰相反。這是由于不平衡的充模過(guò)程要求必須有充足的保壓時(shí)間和冷卻時(shí)間，從而保證最后一個(gè)模腔能夠完全填充。通過(guò)利用速度代替壓力進(jìn)行保壓，可使得最后一個(gè)模腔能夠快速地完成充模，反而縮短了注射成型周期。
該方法可保證每一次注射時(shí)，模腔內(nèi)部的壓力更加一致，從而能夠在不延長(zhǎng)成型周期的情況下，獲得質(zhì)量一致性更好的塑料型材制件。
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