異型材生產(chǎn)工藝之缺陷解決
異型材生產(chǎn)工藝之缺陷解決
彩色共擠型材需要用兩臺(tái)共擠機(jī)將兩類不同類型的材料在同一模具中擠出，不同的材料其加工熔融溫度和流動(dòng)性都不同，會(huì)產(chǎn)生流動(dòng)界面不穩(wěn)定問題，對(duì)擠出制品質(zhì)量有很大影響。通常PMMA擠出溫度為200℃—230℃之間，ASA的熔融溫度是190℃—210℃，而PVC物料的熔融溫度在185℃左右。為保證共擠生產(chǎn)的順利進(jìn)行，不同的共擠材料需要設(shè)置相應(yīng)的工藝參數(shù)。
1、開機(jī)注意事項(xiàng)
1．1充分干燥PMMA或ASA原料
改性PMMA與ASA為親水性（極性）高分子聚合物。吸水率0.4%—0.3%左右，使用前必須置放干燥機(jī)內(nèi)充分干燥，使其含水量低于0.1%。否則將造成制品表層無光澤、沙眼、起泡和波紋等現(xiàn)象。嚴(yán)重時(shí)會(huì)出成片密集的沙粒狀，俗稱“鯊魚皮”狀態(tài)，使制品抗老化性及物理強(qiáng)度下降。
1.2認(rèn)真清理模具和水箱
改性PMMA表面硬度較高，大致在3H—4H左右，易出現(xiàn)崩角、摩擦痕；ASA材質(zhì)較軟，表面極易劃傷。不光潔的模具和帶雜志的冷卻水則會(huì)造成共擠層表面劃痕或無光澤現(xiàn)象。因此，生產(chǎn)前應(yīng)認(rèn)真清理機(jī)器、模具和冷卻水系統(tǒng)。要求做到無劃傷、缺痕，使熔體流道內(nèi)表面光滑和潔凈，定型模入水口處無雜質(zhì)，尤其是沙粒等硬物。此措施是減少摩擦痕或劃痕的關(guān)鍵。
2、彩色共擠塑料異型材工藝控制
PMMA與ASA雙色共擠塑料異型材的工藝比單色塑料異型材工藝復(fù)雜，涉及面廣，其中需要重點(diǎn)控制的是共擠機(jī)工藝溫度，機(jī)頭壓力以及共擠機(jī)擠出速度與主機(jī)擠出、牽引速度的匹配與協(xié)調(diào)。
兩種聚合物材料之間的黏度和流速不同，當(dāng)兩種熔融物匯入同一流道中時(shí)，其黏度必將對(duì)共擠界面流動(dòng)性產(chǎn)生很大影響。我們將PMMA或ASA彩色物料統(tǒng)稱為共擠料，將PVC混合物料統(tǒng)稱為基料。因共擠料與基料熔體黏度差異大，兩種黏度不同的聚合物熔體在復(fù)合流道中流動(dòng)時(shí)，會(huì)在共擠出界面上產(chǎn)生不穩(wěn)定流動(dòng)。表面共擠型材的共擠方式是在生產(chǎn)單色型材的模具基礎(chǔ)上，增加共擠流道，在單色型材的表面復(fù)合一層只有0.2mm—0.3mm厚度的彩色共擠料，僅是基料厚度的8.69%—13.6%左右。兩種不同厚度料層的流動(dòng)屬于不對(duì)稱流動(dòng)；在不對(duì)稱的流動(dòng)中，兩個(gè)熔體除共有流動(dòng)界面外，另一界面均與模具壁接觸、摩擦。兩種不同黏度的聚合物在口模內(nèi)的流動(dòng)差異，則會(huì)影響共擠層厚度與兩相界面之間的黏接強(qiáng)度。
要想獲得理想的共擠出制品，就是要合理的生產(chǎn)設(shè)定與控制，使高黏度熔體所受到的壓力盡可能大一些。是共擠料與基料熔體黏度及流動(dòng)速率相互匹配，基本趨于一致，從而利用控制好共擠層厚度，提高共擠制品界面黏接強(qiáng)度，改變層比或更換共擠料。
3、雙色共擠型材共擠層外觀質(zhì)量缺陷與處理
雙色共擠塑料異型材在生產(chǎn)中，除了共擠界面的黏接強(qiáng)度、共擠層厚度外，最容易出此案的外觀質(zhì)量缺陷主要有：共擠層厚度不均；截面局部增厚或減薄、共擠層表面出現(xiàn)收縮痕、暗帶、亮帶、刮痕、摩擦痕、氣泡、麻點(diǎn)等，具體現(xiàn)象及解決措施見附表
概括起來，雙色共擠塑料異型材開機(jī)工藝控制與缺陷及其處理主要有一下五個(gè)方面的內(nèi)容：
（1） 合理正確的升溫、開機(jī)、停機(jī)程序是生產(chǎn)彩色共擠塑料異型材的前提。
（2） 合理設(shè)定與控制擠出機(jī)與共擠機(jī)工藝溫度、給料與擠出速度，并對(duì)模具共擠料流道進(jìn)行合理設(shè)計(jì)，使共擠料和基料在不同溫度和壓力作用及塑化良好前提下，熔體黏度及流動(dòng)速率相互匹配，基本趨于一致，從而有利于控制好共擠層厚度，提高共擠制品界面黏接強(qiáng)度。
（3） 共擠層厚度是雙色共擠塑料異型材需要控制的關(guān)鍵。共擠層的厚度應(yīng)在主機(jī)設(shè)定溫度、加料、擠出、牽引速度基本確定以后，采用調(diào)整共擠機(jī)擠出速度或在型材厚度允許范疇，適當(dāng)調(diào)整共擠層一側(cè)口模溫度的方式來調(diào)解。
（4） 搞好基料各異型材截面所需物料與擠出主機(jī)所供物料的平衡，減少或削弱型材界面結(jié)構(gòu)應(yīng)力或溫度應(yīng)力，是消除共擠層外觀局部質(zhì)量缺陷的前提條件。
（5） 共擠層外觀質(zhì)量缺陷還與共擠料的質(zhì)量、口模及定型模外觀質(zhì)量與光潔度、主機(jī)及定型模真空度緊密相關(guān)。應(yīng)認(rèn)真查清與原因，分門別類對(duì)應(yīng)處理。在定型模與牽引機(jī)之間安裝布輪拋光機(jī)，可以幼小提高共擠層外觀質(zhì)量。
共擠型材共擠層外觀質(zhì)量缺陷與處理方法
編號(hào) 現(xiàn)象 原因 解決措施
1 共擠層厚度不均勻 1.銷丁定位不準(zhǔn)導(dǎo)致間隙不等
2.機(jī)頭壓力過大或過小
3.共擠料流動(dòng)性能波動(dòng)大 1.調(diào)整共擠料通過的間隙，保證共擠料在各個(gè)面上間隙一致
2.調(diào)整機(jī)頭壓力
3.選擇操作工藝穩(wěn)定的PMMA
2 共擠層局部增厚或減薄 1.異型材基料的邊界效應(yīng)所引起
2.異型材基料局部致密度和熔體內(nèi)壓力不均所致 1.模具的拐點(diǎn)設(shè)計(jì)成小圓點(diǎn)，盡可能消除邊界效應(yīng)
2.適當(dāng)延長(zhǎng)口模內(nèi)筋匯流段長(zhǎng)度，使筋熔體壓力、流速與外壁保持一致
3 彩色共擠層出現(xiàn)收
縮痕、暗帶或亮帶 1.共擠料與基料流動(dòng)性有差異
2.共擠料透光率過高
3.定型模真空設(shè)計(jì)不合理
4.共擠料析出 1.均衡型材結(jié)構(gòu)應(yīng)力或溫度應(yīng)力
2.選擇優(yōu)質(zhì)PMMA共擠料或在共擠料中添加不透明的無機(jī)填料，并嚴(yán)格控制共擠層厚度
3.選用設(shè)計(jì)合理的定型模
4.使用抗析出劑
4 共擠層表面出現(xiàn)氣泡 1.PVC樹脂熱穩(wěn)定性不足
2.共擠料干燥不充分 1.選用熱穩(wěn)定性高的PVC樹脂
2.充分干燥
5 表面劃痕
a. 連續(xù)劃痕（凹痕）
b. 斷續(xù)劃痕（凹痕）
c. 連續(xù)凸痕 模具、定徑套不光滑，水箱內(nèi)冷
缺水系統(tǒng)有雜質(zhì)（沙粒等）
a.來自模具定型套等硬件
b.來自雜質(zhì)（如沙粒）
c.模頭損傷，內(nèi)有凹痕 1.拋光模具定徑套及水箱內(nèi)各定型劃塊，使其光滑無毛刺
2.清潔水箱，徹底清潔雜物
3.冷卻水進(jìn)水口加裝過濾網(wǎng)
6 共擠層表面出現(xiàn)麻點(diǎn) 1.一是共擠料溫度過高
2.共擠料在造粒過程中受過
大剪切力
3.共擠速度過快
4.主機(jī)真空度越小
5.定徑模與口模距離遠(yuǎn) 1. 降低共擠溫度
2. 另選用共擠料
3. 降低共擠機(jī)轉(zhuǎn)速
4. 加大主機(jī)真空度
5. 減小定徑模與口模距離
7 抗沖擊強(qiáng)度差 1.工藝溫度不合理，過高或過低
2.兩種料壓差過大或小
3.原料品質(zhì)差
4.熔體壓力過低 1.調(diào)整溫度能保證PMMA與PVC充分融合
2.調(diào)整合流芯溫度或兩臺(tái)擠出機(jī)速比
3.換用優(yōu)質(zhì)原料
4.保持穩(wěn)定的熔壓
