塑膠型材模具缺陷導(dǎo)致塑件尺寸不穩(wěn)定
塑膠型材尺寸不穩(wěn)定指在相同的塑機和成型工藝條件下，每一批成型制品之間或每模生產(chǎn)的制品各型腔成型品之間，塑件的尺寸發(fā)生變化。
產(chǎn)品尺寸的變化是由于設(shè)備控制反常、注塑條件不合理、產(chǎn)品設(shè)計不好及物料性能有變化等原因造成的。
塑膠型材模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計及制造精度直接影響到塑件的尺寸精度，在成型過程中，若模具的剛性不足或模腔內(nèi)承受的成型壓力太高，使模具產(chǎn)生變形，就會造成塑件成型尺寸不穩(wěn)定。
如果塑膠型材模具的導(dǎo)柱與導(dǎo)套間的配合間隙由于制造精度差或磨損太多而超差，也會使塑件的成型尺寸精度下降。
如果成型原料內(nèi)有硬質(zhì)填料或玻璃纖維增強材料導(dǎo)致模腔嚴重磨損，或采用一模多腔成型時，各型腔間有誤差和澆口、流道等誤差及進料口平衡不良等原因產(chǎn)生充模不一致，也都會引起尺寸波動。
因此，在設(shè)計塑膠型材模具時，應(yīng)設(shè)計足夠的模具強度和剛性，嚴格控制加工精度，模具的型腔材料應(yīng)使用耐磨材料，型腔表面最好進行熱處理及冷硬化處理。當塑件的尺寸精度要求很高時，最好不采用一模多腔的結(jié)構(gòu)形式，否則為了保證塑膠型材塑件的成型精度，必須在模具上設(shè)置一系列保證模具精度的輔助裝置，導(dǎo)致模具的制作成本很高。
當塑件出現(xiàn)偏厚誤差時，往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔條件下塑件壁厚產(chǎn)生偏厚誤差，一般是由于模具的安裝誤差及定位不良導(dǎo)致模腔與型芯的相對位置偏移。
此時，對于那些壁厚尺寸要求很精確的塑件，不能僅靠導(dǎo)柱和導(dǎo)套來定位，必須增設(shè)其他定位裝置;如果是在一模多腔條件下產(chǎn)生的偏厚誤差，一般情況下，成型開始時誤差較小，但連續(xù)運轉(zhuǎn)后誤差逐漸變大，這主要是由于模腔與型芯間的誤差造成的，特別是采用熱流道模成型時最容易產(chǎn)生這種現(xiàn)象。
對此，可在塑膠型材模具內(nèi)設(shè)置溫度差異很小的雙冷卻回路。如果是成型薄壁圓型容器，可采用浮動型芯，但型芯和模腔必須同心。
此外，在制作模具時，為了便于修模，一般總是習慣于將型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模余量。當塑件成型孔的內(nèi)徑甚小于外徑時，芯銷應(yīng)做得大一些，這是由于成型孔處塑件的收縮總是大于其它部位，而且向孔心方向收縮的。反之，若塑件成型孔的內(nèi)徑接近于外徑時，芯銷可以做得小一些
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